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Success Story

MRB Guss garantit la qualité de ses pièces en fonte grâce au contrôle par rayons X 2D

Plus efficace, plus durable et plus compétitif grâce à un meilleur contrôle des pièces de fonderie
21 décembre 2021 · 5 MIN LECTURE
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Machine à rayons X ZEISS BOSELLO MAX 450kV pour le contrôle de pièces de fonderie chez MRB Guss

Introduction

Plus efficace, plus durable et plus compétitif grâce à un meilleur contrôle des pièces de fonderie

Depuis décembre 2020, MRB Guss GmbH Herzogenburg, près de Vienne, assure la qualité de ses pièces en fonte avec la machine ZEISS BOSELLO MAX 450kV. C'est un investissement rentable. Cet appareil permet à l'entreprise de garantir la qualité de ses pièces en fonte non seulement plus vite, mais aussi de façon plus complète. Ces avantages l'aident à produire plus efficacement et à attirer de nouveaux clients.

Fondeur un jour, fondeur toujours. C'est ce que dit la brochure de l'entreprise MRB Guss. La fascination pour la fonderie de fonte est partagée par les deux directeurs généraux, Markus Rosenthal et Ralf Bachus, mais aussi par Michael Gundacker, Directeur de la gestion de la qualité. Selon lui, c'est un véritable art de maintenir le processus de fusion et de coulée suffisamment stable pour obtenir le matériau et les pièces souhaités, avec la qualité requise et à un coût compétitif.

L'essentiel à retenir

  • Qui ?

    MRB Guss GmbH Herzogenburg, une entreprise spécialisée dans la fonderie de fer, près de Vienne.

  • Quoi ?

    Contrôle non destructif des pièces en fonte par rayons X 2D.

  • Avec quel équipement ?

    ZEISS BOSELLO MAX 450kV, en service depuis décembre 2020.

  • Pour quels bénéfices ?

    Contrôle plus rapide et plus complet, production plus efficace, attractivité auprès de nouveaux clients.

Pourquoi contrôler des pièces de fonderie par rayons X plutôt que par découpe d'échantillons ?

La découpe d'échantillons ne permet pas de savoir avec certitude s'il y a des défauts dans les autres zones de la pièce. Les défauts peuvent alors apparaître pendant l'usinage, voire chez le client. Le contrôle par rayons X est non destructif et complet. Il permet d'inspecter l'intérieur de la pièce sans la détruire.

Machine à rayons X ZEISS BOSELLO MAX 450kV pour le contrôle de pièces de fonderie chez MRB Guss

Une inspection non destructive de l’intérieur de la pièce

Selon M. Gundacker, cet objectif ne peut être atteint sans une assurance qualité durable. Outre l’analyse du sable (dans lequel les pièces sont moulées) et de la matière en fusion, les pièces en fonte font bien sûr l’objet de contrôles approfondis. Dans ce secteur, il est courant de découper et d’analyser des pièces échantillons. L’endroit exact de la coupe est déterminé par un logiciel de simulation, qui indique les probabilités de porosités, de bulles ou d’inclusions.

« Mais cette méthode ne nous permet pas de savoir avec certitude s’il y a des défauts dans d’autres zones de la pièce », explique Michael Gundacker. Dans le pire des cas, les défauts peuvent apparaître pendant l’usinage, et parfois même alors que la pièce se trouve déjà chez le client. Ce n’est pas seulement un problème de coûts et d’environnement : l’image de l’entreprise en pâtit également.

Pour éviter cela, l’entreprise utilise depuis décembre 2020 un appareil à rayons X à Herzogenburg. « C’est un grand pas en avant pour nous, y compris pour l’acquisition de clients », explique M. Gundacker. C’est en quelque sorte son atout maître pour gagner la partie.

Les données peuvent nous aider à éviter les erreurs avant même qu’elles ne se produisent.

Michael Gundacker Directeur de la gestion de la qualité, MRB Guss GmbH

Un seul appareil, de nombreux avantages

La machine à rayons X ZEISS BOSELLO MAX 450kV sert surtout à vérifier le premier échantillon de référence et à contrôler des échantillons aléatoires. Un seul client, issu du secteur aéronautique, souhaite que toutes les pièces soient radiographiées.

Et bien que la machine soit encore assez récente, ses avantages sont déjà clairement visibles.

  • Démarrage plus rapide de la production en série : les clients reçoivent leurs pièces plus tôt, et la production est plus rentable.
  • Qualité en amélioration continue : les résultats complets permettent de comparer en détail les valeurs cibles de la simulation et les valeurs réelles.
  • Meilleure conception : les données radiographiques aident aussi à concevoir et à optimiser la coulée des modèles CAO, pour éviter les erreurs avant qu'elles ne surviennent.
  • Réaction plus rapide : grâce à un contrôle non destructif et complet, le personnel peut écarter immédiatement les pièces défectueuses détectées aux endroits critiques.

Comme les pièces défectueuses ne sont plus usinées, l'activité est plus rentable et plus durable.

Pourquoi MRB Guss a-t-elle choisi ZEISS ?

MRB Guss a retenu ZEISS pour trois raisons :

  • les performances et le support de ZEISS,
  • la capacité à démontrer une haute résolution sur des pièces coulées, par exemple un collecteur d'échappement de 600 mm,
  • la taille de la machine : 14 à 16 tonnes, soit moitié moins que d'autres machines de même performance, tout en protégeant l'opérateur contre les rayonnements.
ZEISS X-Ray

Un processus de sélection exigeant

MRB Guss utilise déjà des appareils de mesure ZEISS et est extrêmement satisfaite du support qu'elle reçoit. Pourtant, la décision d'acheter un appareil à rayons X coûtant plusieurs centaines de milliers d'euros n'a pas été facile.

MRB Guss a donc demandé des offres à différents fabricants. Chaque entreprise a reçu des pièces typiques et devait réaliser une étude de faisabilité sur celles-ci. Cela a déjà permis de séparer le bon grain de l'ivraie. Tous les fabricants n'ont pas pu démontrer une résolution élevée pour les pièces coulées, par exemple pour un collecteur d'échappement de 600 mm.

Outre les performances et le support de ZEISS, un autre facteur a joué en faveur de ZEISS : la taille de sa machine. Avec un poids de 14 à 16 tonnes, la machine ZEISS pèse moitié moins que d'autres machines à rayons X de même performance. Cette conception explique pourquoi l'appareil ZEISS peut être aussi compact tout en offrant à l'opérateur la protection nécessaire contre les rayonnements.

Bien qu'un appareil moins puissant aurait suffi pour radiographier la plupart des pièces du portefeuille actuel de MRB Guss, la direction a opté pour la machine de 450 kV. L'appareil peut ainsi radiographier du métal jusqu'à 50 mm d'épaisseur. M. Gundacker est donc convaincu que l'achat de l'appareil ZEISS était une « décision tournée vers l'avenir, qui porte ses fruits pour MRB Guss ».

Conclusion

Chez MRB Guss, le contrôle par rayons X 2D change la façon de garantir la qualité des pièces en fonte. Le contrôle devient plus rapide, plus complet et non destructif. Il ne dépend plus seulement de la découpe d'échantillons. Les défauts sont repérés avant l'usinage et avant la livraison. La série démarre plus vite, la conception des coulées s'améliore grâce aux données, et les pièces défectueuses sont écartées sans être usinées. Le gain est à la fois économique, environnemental et commercial. L'entreprise protège son image et dispose d'un argument de plus pour séduire de nouveaux clients.

Le ZEISS BOSELLO MAX 450kV a été retenu après un processus de sélection exigeant. Sa résolution a été démontrée sur des pièces réelles, sa conception est compacte, et sa puissance de 450 kV permet de traiter jusqu'à 50 mm de métal. Pour MRB Guss, c'est une décision tournée vers l'avenir qui porte déjà ses fruits.

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