La qualité est tout Le nouveau site de production de Volkswagen effectue des inspections en ligne avec le ZEISS AIMax

L'usine de Volkswagen Commercial Vehicles à Września, en Pologne, est entrée en service en 2016 et est l'usine de production la plus moderne de toute la famille VW. Werner Steinert, le directeur de la qualité, a été chargé d'acquérir une technologie de mesure aussi impressionnante que le site de production lui-même. Il a choisi d'exploiter pleinement le potentiel de la technologie de mesure optique.

Comment VW réussit avec les Solutions ZEISS :
ZEISS AIMax
Réussite :
  • Optimisation des processus de production
  • Réduction du temps de mesure
  • Détermination simplifiée des causes d'erreurs de mesure

Inspection optique en ligne dans la production de Volkswagen

Le défi: une inspection à 100 % pour une grande variété de modèles

Une fois que la production en Pologne sera à plein régime en 2018, 100 000 fourgons Crafter et MAN TGE sortiront de la chaîne de montage chaque année. Pour Steinert, le fourgon Crafter a été un succès sur le marché, tant en raison de la qualité du véhicule que du grand nombre de modèles disponibles. Avec près de 60 versions de base au choix, les véhicules conviennent à un large éventail d'utilisations différentes - de l'ambulance à la camionnette de livraison. Malgré la variété des modèles disponibles, pour qu'un Crafter puisse sortir de la chaîne de production toutes les 3,5 minutes, il faut que la technologie de mesure en ligne mesure chaque pièce de carrosserie en synchronisation avec le cycle de production. Pour cette raison, Steinert, qui travaille chez VW depuis 25 ans, voulait "la meilleure technologie de mesure en ligne 3D robotisée du marché".

Les données acquises par les stations en ligne permettent d'optimiser les processus de fabrication de l'usine. "Lorsque nous regardons les photos et que nous voyons de la colle dans le trou de forage, nous envoyons simplement la photo à l'employé responsable et ils optimisent l'application de la colle, ce qui élimine la nécessité de retravailler la pièce".
Les données acquises par les stations en ligne permettent d'optimiser les processus de fabrication de l'usine. "Lorsque nous regardons les photos et que nous voyons de la colle dans le trou de forage, nous envoyons simplement la photo à l'employé responsable et ils optimisent l'application de la colle, ce qui élimine la nécessité de retravailler la pièce".
Une inspection à 100% est effectuée à l'usine en Pologne. Cela signifie que chaque pièce de la carrosserie - du châssis (ici) aux panneaux latéraux - passent par la station de mesure en ligne correspondante.
Une inspection à 100% est effectuée à l'usine en Pologne. Cela signifie que chaque pièce de la carrosserie - du châssis (ici) aux panneaux latéraux - passent par la station de mesure en ligne correspondante.

La solution : ZEISS AIMax

Effectuer une inspection à 100% en Pologne. Cela signifie que chaque pièce de carrosserie - du châssis aux panneaux latéraux - passe par la station de mesure en ligne correspondante. Les trains de roulement des différents modèles sont les plus variés et, pour cette seule pièce, des dizaines de caractéristiques sont contrôlées afin de s'assurer que les spécifications de tolérance stipulées sont respectées. Grâce à la conception compacte du capteur ZEISS AIMax (hauteur : 155 mm, largeur : 134 mm, longueur : 125 mm), il est possible de contrôler ces caractéristiques même dans des zones étroites ou difficiles d'accès. La combinaison de trois principes de mesure dans un seul capteur - triangulation multi-lignes, traitement des images en niveaux de gris et analyse des ombres - est un autre atout pour la fabrication de carrosseries automobiles. "goujons, et nous en avons beaucoup, ne peuvent être mesurés qu'en ligne avec le ZEISS AIMax", explique M. Steinert.

Nous voulions la meilleure technologie de mesure en ligne 3D robotisée du marché".

Werner Steinert, Head of PWQ-3/1 QS-Analysis/Metrology in Września

L'avantage: l'optimisation des processus de production

Le temps de mesure typique,inculant le déplacement du robot, ne dépasse pas trois secondes par mesure. "Cette vitesse nous permet d'inspecter de nombreuses caractéristiques dans le temps de cycle prescrit, ce qui nous a énormément aidé à optimiser nos processus", explique M. Steinert. Les employés vérifient quotidiennement l'évolution des valeurs. Un atout majeur pour identifier la cause des erreurs de mesure est que la caméra du capteur ZEISS prend toujours une photo de la caractéristique. Cela permet aux employés de voir si la colle dans les trous de forage a conduit à l'écart de tolérance identifié et leur permet d'optimiser l'application de la colle. Après les premières semaines de production, une chose est claire pour Steinert : "L'approche en ligne a porté ses fruits". Les cinq stations fonctionnent parfaitement.

Le moniteur montre aux employés de l'assurance qualité à quel point les caractéristiques sont proches du dépassement de la tolérance.
Le moniteur montre aux employés de l'assurance qualité à quel point les caractéristiques sont proches du dépassement de la tolérance.